一、東莞鋁板壓入
  擠壓生產(chǎn)過程中會將鋁板碎屑壓入制品的表面，稱為鋁板壓入。
  鋁板壓入主要的產(chǎn)生原因：
  1、毛料端頭有毛病；
  2、毛料內(nèi)表面粘有鋁板或潤滑油內(nèi)含有鋁板碎屑等臟物；
  3、擠壓筒未清理干凈，有其它鋁板雜物；
  4、鑄錠硌入其它鋁板異物；
  5、毛料中有夾渣。
  防止方法：
  1、qc毛料上的毛刺；
  2、保證毛料表面和潤滑油內(nèi)清潔、干燥；
  3、清理掉模具和擠壓筒內(nèi)的鋁板雜物；
  4、選用優(yōu)質(zhì)毛料。
鋁板擠壓缺陷分析及質(zhì)量控制方法（二） -第1張
  二、非鋁板壓入
  擠壓制品內(nèi)、外表面壓入石黑等異物，稱為非鋁板壓入。異物刮掉后制品內(nèi)表面呈現(xiàn)大小不等的凹陷，會破壞制品表面的連續(xù)性。
  非鋁板壓入主要的產(chǎn)生原因：
  1、石墨粒度粗大或結(jié)團(tuán)，含有水分或油攪拌不勻；
  2、汽缸油的閃點(diǎn)低；
  3、汽缸油與石墨配比不當(dāng)，石墨過多。
  防止方法：
  1、采用合格的石墨，保持干燥；
  2、過濾和使用合格的潤滑油；
  3、控制好潤滑油和石墨的比例。
  三、表面腐蝕
  未經(jīng)過表面處理的擠壓制品，其表面與外界介質(zhì)發(fā)生化學(xué)或電化學(xué)反應(yīng)后，引起表面局部破壞而產(chǎn)生的缺陷，稱為表面腐蝕。被腐蝕制品表面失去鋁板光澤，嚴(yán)重時(shí)在表面產(chǎn)生灰白色的腐蝕產(chǎn)物。
  表面腐蝕主要的產(chǎn)生原因：
  1、制品在生產(chǎn)和儲運(yùn)過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介質(zhì)，或在潮濕氣氛中長期停放；
  2、合金成分配比不當(dāng)。
  防止方法：
  1、保持制品表面和生產(chǎn)、存放環(huán)境的清潔、干燥；
  2、控制合金中元素的含量。
  四、橘皮
  擠壓制品表面出現(xiàn)像橘皮一樣凹凸不平的皺褶，又稱表面皺褶，它是由擠壓時(shí)晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皺褶越明顯。
  橘皮主要的產(chǎn)生原因：
  1、鑄錠組織不均勻，均勻化處理不充分；
  2、擠壓條件不合理，迼成制品晶粒粗大；
  3、拉伸矯直量過大。
  防止方法：
  1、合理控制均勻化處理工藝；
  2、變形盡可能均勻（控制擠壓溫度、速度等）
  3、控制拉矯量不要過大。
  五、凹凸不平
  擠壓后制品在平面上厚度發(fā)生變化的區(qū)域出現(xiàn)凹陷或凸起，一般用肉眼觀察不出來，通過表面處理后顯現(xiàn)明細(xì)暗影或骨影。
  凹凸不平主要的產(chǎn)生原因：
  1、模具工作帶設(shè)計(jì)不當(dāng)，修模不到位；
  2、分流孔或前置室大小不合適，交叉區(qū)域型材拉或脹的力導(dǎo)致平面發(fā)生微小變化；
  3、冷卻過程不均勻，厚壁部分或交叉部分冷卻速度慢，導(dǎo)致平面在冷卻過程中收縮變形程度不一；
  4、由于厚度相差懸殊，厚壁部位或過渡區(qū)域組織與其他部位組織差異增大。
  防止方法：
  1、提高模具設(shè)計(jì)制造和修模水平；
  2、保證冷卻速度均勻。
  六、振紋
  這是擠壓制品表面橫向的周期條紋缺陷。其特征為制品表面呈橫向連續(xù)周期性條紋，條紋曲線與模具工作帶形狀相吻合，嚴(yán)重時(shí)有明顯凹凸手感。
  振紋主要的產(chǎn)生原因：
  1、因設(shè)備原因造成的擠壓軸前進(jìn)抖動，導(dǎo)致鋁板流出孔時(shí)抖動；
  2、因模具原因造成鋁板流出模孔時(shí)抖動；
  3、模具支撐墊不合適，模具剛度不佳，在擠壓力波動時(shí)產(chǎn)生抖動。
  防止方法：
  1、采用合格的模具；
  2、模具安裝時(shí)要采用合適的支撐墊；
  3、調(diào)整好設(shè)備。
  七、夾雜
  夾雜主要的產(chǎn)生原因：
  由于夾雜坯料帶有鋁板或非鋁板夾雜，在上道工序未被發(fā)現(xiàn)，在擠壓后殘留在制品表面或內(nèi)部。
  防止方法：
  加強(qiáng)對坯料的檢查（包括超聲波檢查），以杜絕含有鋁板或非鋁板夾雜的鑄坯進(jìn)入擠壓工序。
  八、水痕
  制品表面的淺白色或淺黑色不規(guī)則的水線痕跡，稱為水痕。
  水痕主要的產(chǎn)生原因：
  1、清洗后烘干不好，制品表面殘留水分；
  2、淋雨等原因造成制品表面殘留水分，未及時(shí)處理干凈；
  3、時(shí)效爐的燃料含水，水分在制品時(shí)效后的冷卻中凝結(jié)在制品表面上；
  4、時(shí)效爐的燃料不干凈，制品表面被燃燒后的二氧化硫腐蝕或被灰塵污染；
  5、淬火介質(zhì)被污染。
  防止方法：
  1、保持制品表面干燥、清潔；
  2、控制好時(shí)效爐然料的含水量和清潔程度；
  3、加強(qiáng)淬火介質(zhì)的管理。
  九、間隙
  直尺橫向疊合在擠壓制品某一平面上，直尺和該面之間呈現(xiàn)一定的縫隙，稱為間隙。
  間隙主要的產(chǎn)生原因：
  擠壓時(shí)鋁板流動不均或精整矯直操作不當(dāng)。
  防止方法：
  合理地設(shè)計(jì)、制造模具，加強(qiáng)修模，嚴(yán)格按規(guī)程控制擠壓溫度和擠壓速度。
  十、壁厚不均
  擠壓制品同一個尺寸在同一截面或縱向上壁厚有薄有厚，不均勻的現(xiàn)象，稱為壁厚不均。
  壁厚不均主要的產(chǎn)生原因：
  1、模具設(shè)計(jì)不合理，或工模具裝配不當(dāng)；
  2、擠壓筒與擠壓針不在同一中心線上，形成偏心；
  3、擠壓筒的內(nèi)襯磨損過大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；
  4、鑄錠毛坯本身壁厚不均，在一次和二次擠壓后，仍不能xc，毛料擠壓后壁厚不均，經(jīng)軋制、拉伸后沒有削除；
  5、潤滑油涂抹不均，使鋁板流動不均。
  防止方法：
  1、優(yōu)化工模具設(shè)計(jì)與制造，合理裝配與調(diào)整；
  2、調(diào)整擠壓機(jī)與擠壓工模具的中心；
  3、選擇合格的坯料；
  4、合理控制擠壓溫度、擠壓速度等工藝參數(shù)。
  十一、擴(kuò)（并）口
  槽形、工字形等擠壓型材產(chǎn)品兩側(cè)往外斜的缺陷，稱為擴(kuò)口，往內(nèi)斜的缺陷，稱為并口。
  擴(kuò)（并）口主要的產(chǎn)生原因：
  1、槽形或類似槽形型材或工字形型材的兩個“腿部”（或一個“腿部”）的鋁板流速不均；
  2、槽底板兩側(cè)工作帶流速不均；
  3、拉伸矯直機(jī)不當(dāng)；
  4、制品出模孔后，在線固溶處理冷卻不均。
  防止方法：
  1、嚴(yán)格控制擠壓速度和擠壓溫度；
  2、保證冷卻的均勻性；
  3、正確設(shè)計(jì)與制造模具；
  4、嚴(yán)控?cái)D壓溫度與速度，正確安裝工模具。
  十二、矯直痕
  擠壓制品上輥矯直時(shí)產(chǎn)生的螺旋狀條紋，稱為矯直痕，凡是上輥矯直的制品都無法避免出現(xiàn)矯直痕。
  矯直痕主要的產(chǎn)生原因：
  1、矯直輥輥面上有棱；
  2、制品的彎曲度過大；
  3、壓力太大；
  4、矯直輥輥?zhàn)咏嵌冗^大
  5、制品橢圓度大。
  防止方法：
  根據(jù)產(chǎn)生的原因采取相應(yīng)的處理辦法進(jìn)行調(diào)整。
  十三、停止痕、瞬間印痕、咬痕
  在擠壓時(shí)停止擠壓產(chǎn)生在制品表面并垂直于擠壓方向的帶狀條紋，稱為停車痕；在擠壓過程中產(chǎn)生在制品表面并垂直于擠壓方南的線狀或帶狀條紋，稱為咬痕或瞬間印痕（俗稱“假停車痕”）。
  在擠壓時(shí)，穩(wěn)定地黏附于工作帶表面的附著物，瞬間脫落黏附在擠壓制品表面形成花紋。停止擠壓時(shí)出現(xiàn)的工作帶橫紋，稱為停車痕；在擠壓過程中出現(xiàn)的橫紋，稱為瞬間印痕或咬痕，在擠壓時(shí)會發(fā)出聲響。
  停止痕、瞬間印痕、咬痕主要的產(chǎn)生原因：
  1、鑄錠加熱溫度不均勻或擠壓速度和壓力有突變；
  2、模具主件設(shè)計(jì)、制造不良或裝配不平、有間隙；
  3、有垂直于擠壓方向的外力作用；
  4、擠壓機(jī)運(yùn)行不平穩(wěn)，有爬行現(xiàn)象。
  防止方法：
  1、高溫、慢速、均勻擠壓，擠壓力保持平穩(wěn)；
  2、防止垂直擠壓方向的外力作用于制品上；
  3、合理設(shè)計(jì)工模具，正確選擇模具的材料、尺寸配合、強(qiáng)度與硬度。
  十四、內(nèi)表面擦傷
  擠壓制品內(nèi)表面在擠壓過程中產(chǎn)生的擦傷，稱為內(nèi)表面擦傷。
  內(nèi)表面擦傷主要的產(chǎn)生原因：
  1、擠壓針粘有鋁板；
  2、擠壓針溫度低；
  3、擠壓針表面質(zhì)量差，有磕碰傷；
  4、擠壓溫度、速度控制不好；
  5、擠壓潤滑劑配比不當(dāng)；
  6、抹油不均。
鋁板擠壓缺陷分析及質(zhì)量控制方法（二） -第2張
  防止方法：
  1、提高擠壓筒和擠壓針的溫度，控制好擠壓溫度和擠壓速度；
  2、加強(qiáng)潤滑油過濾，經(jīng)常檢查或更換廢油，抹油應(yīng)均勻、適量；
  3、保持毛料表面潔凈；
  4、及時(shí)更換不合格的模具和擠壓針，并保持?jǐn)D壓工模具表面干凈、光潔。
  十五、力學(xué)性能不合格
  擠壓制品的HB、HV等力學(xué)性能指標(biāo)不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求或很不均勻，稱為力學(xué)性能不合。
  力學(xué)性能不合格主要的產(chǎn)生原因：
  1、合金的化學(xué)成分主元素超標(biāo)或配比不合理；
  2、擠壓工藝或熱處理工藝不合理；
  3、鑄錠或坯料質(zhì)量差；
  4、在線淬火沒達(dá)到淬火溫度或冷卻速度不夠；
  5、人工時(shí)效工藝不當(dāng)。
鋁板擠壓缺陷分析及質(zhì)量控制方法（二） -第3張
  防止與控制措施：
  1、嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)控制化學(xué)成分或制定有效的內(nèi)標(biāo)；
  2、采用優(yōu)質(zhì)鑄錠或坯料；
  3、優(yōu)化擠壓工藝；
  4、嚴(yán)格執(zhí)行淬火工藝制度；
  5、嚴(yán)格執(zhí)行人工時(shí)效制度并控制好爐溫；
  6、嚴(yán)格測溫與控溫。