一、東莞鋁板壓入
  擠壓生產過程中會將鋁板碎屑壓入制品的表面，稱為鋁板壓入。
  鋁板壓入主要的產生原因：
  1、毛料端頭有毛病；
  2、毛料內表面粘有鋁板或潤滑油內含有鋁板碎屑等臟物；
  3、擠壓筒未清理干凈，有其它鋁板雜物；
  4、鑄錠硌入其它鋁板異物；
  5、毛料中有夾渣。
  防止方法：
  1、qc毛料上的毛刺；
  2、保證毛料表面和潤滑油內清潔、干燥；
  3、清理掉模具和擠壓筒內的鋁板雜物；
  4、選用優(yōu)質毛料。
鋁板擠壓缺陷分析及質量控制方法（二） -第1張
  二、非鋁板壓入
  擠壓制品內、外表面壓入石黑等異物，稱為非鋁板壓入。異物刮掉后制品內表面呈現大小不等的凹陷，會破壞制品表面的連續(xù)性。
  非鋁板壓入主要的產生原因：
  1、石墨粒度粗大或結團，含有水分或油攪拌不勻；
  2、汽缸油的閃點低；
  3、汽缸油與石墨配比不當，石墨過多。
  防止方法：
  1、采用合格的石墨，保持干燥；
  2、過濾和使用合格的潤滑油；
  3、控制好潤滑油和石墨的比例。
  三、表面腐蝕
  未經過表面處理的擠壓制品，其表面與外界介質發(fā)生化學或電化學反應后，引起表面局部破壞而產生的缺陷，稱為表面腐蝕。被腐蝕制品表面失去鋁板光澤，嚴重時在表面產生灰白色的腐蝕產物。
  表面腐蝕主要的產生原因：
  1、制品在生產和儲運過程中接觸水、酸、堿、鹽等腐蝕介質，或在潮濕氣氛中長期停放；
  2、合金成分配比不當。
  防止方法：
  1、保持制品表面和生產、存放環(huán)境的清潔、干燥；
  2、控制合金中元素的含量。
  四、橘皮
  擠壓制品表面出現像橘皮一樣凹凸不平的皺褶，又稱表面皺褶，它是由擠壓時晶粒粗大引起的，晶粒越粗大，皺褶越明顯。
  橘皮主要的產生原因：
  1、鑄錠組織不均勻，均勻化處理不充分；
  2、擠壓條件不合理，迼成制品晶粒粗大；
  3、拉伸矯直量過大。
  防止方法：
  1、合理控制均勻化處理工藝；
  2、變形盡可能均勻（控制擠壓溫度、速度等）
  3、控制拉矯量不要過大。
  五、凹凸不平
  擠壓后制品在平面上厚度發(fā)生變化的區(qū)域出現凹陷或凸起，一般用肉眼觀察不出來，通過表面處理后顯現明細暗影或骨影。
  凹凸不平主要的產生原因：
  1、模具工作帶設計不當，修模不到位；
  2、分流孔或前置室大小不合適，交叉區(qū)域型材拉或脹的力導致平面發(fā)生微小變化；
  3、冷卻過程不均勻，厚壁部分或交叉部分冷卻速度慢，導致平面在冷卻過程中收縮變形程度不一；
  4、由于厚度相差懸殊，厚壁部位或過渡區(qū)域組織與其他部位組織差異增大。
  防止方法：
  1、提高模具設計制造和修模水平；
  2、保證冷卻速度均勻。
  六、振紋
  這是擠壓制品表面橫向的周期條紋缺陷。其特征為制品表面呈橫向連續(xù)周期性條紋，條紋曲線與模具工作帶形狀相吻合，嚴重時有明顯凹凸手感。
  振紋主要的產生原因：
  1、因設備原因造成的擠壓軸前進抖動，導致鋁板流出孔時抖動；
  2、因模具原因造成鋁板流出模孔時抖動；
  3、模具支撐墊不合適，模具剛度不佳，在擠壓力波動時產生抖動。
  防止方法：
  1、采用合格的模具；
  2、模具安裝時要采用合適的支撐墊；
  3、調整好設備。
  七、夾雜
  夾雜主要的產生原因：
  由于夾雜坯料帶有鋁板或非鋁板夾雜，在上道工序未被發(fā)現，在擠壓后殘留在制品表面或內部。
  防止方法：
  加強對坯料的檢查（包括超聲波檢查），以杜絕含有鋁板或非鋁板夾雜的鑄坯進入擠壓工序。
  八、水痕
  制品表面的淺白色或淺黑色不規(guī)則的水線痕跡，稱為水痕。
  水痕主要的產生原因：
  1、清洗后烘干不好，制品表面殘留水分；
  2、淋雨等原因造成制品表面殘留水分，未及時處理干凈；
  3、時效爐的燃料含水，水分在制品時效后的冷卻中凝結在制品表面上；
  4、時效爐的燃料不干凈，制品表面被燃燒后的二氧化硫腐蝕或被灰塵污染；
  5、淬火介質被污染。
  防止方法：
  1、保持制品表面干燥、清潔；
  2、控制好時效爐然料的含水量和清潔程度；
  3、加強淬火介質的管理。
  九、間隙
  直尺橫向疊合在擠壓制品某一平面上，直尺和該面之間呈現一定的縫隙，稱為間隙。
  間隙主要的產生原因：
  擠壓時鋁板流動不均或精整矯直操作不當。
  防止方法：
  合理地設計、制造模具，加強修模，嚴格按規(guī)程控制擠壓溫度和擠壓速度。
  十、壁厚不均
  擠壓制品同一個尺寸在同一截面或縱向上壁厚有薄有厚，不均勻的現象，稱為壁厚不均。
  壁厚不均主要的產生原因：
  1、模具設計不合理，或工模具裝配不當；
  2、擠壓筒與擠壓針不在同一中心線上，形成偏心；
  3、擠壓筒的內襯磨損過大，模具不能牢固地固定好，形成偏心；
  4、鑄錠毛坯本身壁厚不均，在一次和二次擠壓后，仍不能xc，毛料擠壓后壁厚不均，經軋制、拉伸后沒有削除；
  5、潤滑油涂抹不均，使鋁板流動不均。
  防止方法：
  1、優(yōu)化工模具設計與制造，合理裝配與調整；
  2、調整擠壓機與擠壓工模具的中心；
  3、選擇合格的坯料；
  4、合理控制擠壓溫度、擠壓速度等工藝參數。
  十一、擴（并）口
  槽形、工字形等擠壓型材產品兩側往外斜的缺陷，稱為擴口，往內斜的缺陷，稱為并口。
  擴（并）口主要的產生原因：
  1、槽形或類似槽形型材或工字形型材的兩個“腿部”（或一個“腿部”）的鋁板流速不均；
  2、槽底板兩側工作帶流速不均；
  3、拉伸矯直機不當；
  4、制品出?？缀螅诰€固溶處理冷卻不均。
  防止方法：
  1、嚴格控制擠壓速度和擠壓溫度；
  2、保證冷卻的均勻性；
  3、正確設計與制造模具；
  4、嚴控擠壓溫度與速度，正確安裝工模具。
  十二、矯直痕
  擠壓制品上輥矯直時產生的螺旋狀條紋，稱為矯直痕，凡是上輥矯直的制品都無法避免出現矯直痕。
  矯直痕主要的產生原因：
  1、矯直輥輥面上有棱；
  2、制品的彎曲度過大；
  3、壓力太大；
  4、矯直輥輥子角度過大
  5、制品橢圓度大。
  防止方法：
  根據產生的原因采取相應的處理辦法進行調整。
  十三、停止痕、瞬間印痕、咬痕
  在擠壓時停止擠壓產生在制品表面并垂直于擠壓方向的帶狀條紋，稱為停車痕；在擠壓過程中產生在制品表面并垂直于擠壓方南的線狀或帶狀條紋，稱為咬痕或瞬間印痕（俗稱“假停車痕”）。
  在擠壓時，穩(wěn)定地黏附于工作帶表面的附著物，瞬間脫落黏附在擠壓制品表面形成花紋。停止擠壓時出現的工作帶橫紋，稱為停車痕；在擠壓過程中出現的橫紋，稱為瞬間印痕或咬痕，在擠壓時會發(fā)出聲響。
  停止痕、瞬間印痕、咬痕主要的產生原因：
  1、鑄錠加熱溫度不均勻或擠壓速度和壓力有突變；
  2、模具主件設計、制造不良或裝配不平、有間隙；
  3、有垂直于擠壓方向的外力作用；
  4、擠壓機運行不平穩(wěn)，有爬行現象。
  防止方法：
  1、高溫、慢速、均勻擠壓，擠壓力保持平穩(wěn)；
  2、防止垂直擠壓方向的外力作用于制品上；
  3、合理設計工模具，正確選擇模具的材料、尺寸配合、強度與硬度。
  十四、內表面擦傷
  擠壓制品內表面在擠壓過程中產生的擦傷，稱為內表面擦傷。
  內表面擦傷主要的產生原因：
  1、擠壓針粘有鋁板；
  2、擠壓針溫度低；
  3、擠壓針表面質量差，有磕碰傷；
  4、擠壓溫度、速度控制不好；
  5、擠壓潤滑劑配比不當；
  6、抹油不均。
鋁板擠壓缺陷分析及質量控制方法（二） -第2張
  防止方法：
  1、提高擠壓筒和擠壓針的溫度，控制好擠壓溫度和擠壓速度；
  2、加強潤滑油過濾，經常檢查或更換廢油，抹油應均勻、適量；
  3、保持毛料表面潔凈；
  4、及時更換不合格的模具和擠壓針，并保持擠壓工模具表面干凈、光潔。
  十五、力學性能不合格
  擠壓制品的HB、HV等力學性能指標不符合技術標準的要求或很不均勻，稱為力學性能不合。
  力學性能不合格主要的產生原因：
  1、合金的化學成分主元素超標或配比不合理；
  2、擠壓工藝或熱處理工藝不合理；
  3、鑄錠或坯料質量差；
  4、在線淬火沒達到淬火溫度或冷卻速度不夠；
  5、人工時效工藝不當。
鋁板擠壓缺陷分析及質量控制方法（二） -第3張
  防止與控制措施：
  1、嚴格按標準控制化學成分或制定有效的內標；
  2、采用優(yōu)質鑄錠或坯料；
  3、優(yōu)化擠壓工藝；
  4、嚴格執(zhí)行淬火工藝制度；
  5、嚴格執(zhí)行人工時效制度并控制好爐溫；
  6、嚴格測溫與控溫。