3PE防腐性能檢測，得出如下優(yōu)質(zhì)案例：

 （1） 目前國內(nèi)外防腐層應(yīng)用效果評價很好，對其使用中產(chǎn)生的缺陷報道的很少。報道的主要缺點有露點、剝離、極剝離、極保護屏蔽、剝離防腐層膜下腐蝕等，而且大部分有關(guān)缺陷的報道還停留在理論推測階段，如資料中提到極保護屏蔽的問題，到目前還沒有關(guān)于防腐層實際運作中出現(xiàn)極保護屏蔽的實例報道。經(jīng)過多年的實踐表明，隨著使用年限的增加，出現(xiàn)缺陷*少的涂層系統(tǒng)是FBE/擠壓聚乙烯3層結(jié)構(gòu)防腐系統(tǒng)。
 （2） 通過對歐洲聚乙烯防腐層30年應(yīng)用史的回顧，雖然理論上剝離防腐層下會發(fā)生腐蝕或應(yīng)力腐蝕開裂，但目前還沒有發(fā)生剝離防腐層下出現(xiàn)膜下腐蝕或應(yīng)力開裂的案例。在德國曼內(nèi)斯曼研究所，曾經(jīng)進行了長期的腐蝕實驗室實驗，以模擬防腐層應(yīng)用效果。腐蝕實驗環(huán)境有土壤、水、試驗主要檢查應(yīng)力腐蝕開裂問題，其實驗防腐是把有缺陷的聚乙烯防腐層鋼管置于腐蝕條件和應(yīng)力條件下，腐蝕環(huán)境為含有NaHCO3的沙土環(huán)境，溫度70℃，管地電位-430~-460mV，鋼管表面以不同方式預處理，所有鋼管均帶壓循環(huán)。實驗結(jié)束，防腐層缺陷周圍或多或少都有剝離，但剝離區(qū)為腐蝕。表面無氧氣化皮的鋼管為出現(xiàn)應(yīng)力開裂，有氧化皮的鋼管出現(xiàn)了開裂，裂紋*深度0.2mm，可能是由應(yīng)力腐蝕造成。由此得出結(jié)論，徹底的表面處理是防止應(yīng)力開裂的有效手段。
 （3） 陜京管道2003年開挖763m長管段，3PE防腐層共有破損點四個。油破損點的缺陷形式可以看出，防腐層的破損均是由硬物劃傷所致。對3PE直管和冷彎管3個探坑檢查，共檢測17出剝離強度，其中5處剝離強度值低于70N/ cm，*小剝離強度120N/cm,*剝離強度200 N/cm。產(chǎn)生原因為陜京管道是國內(nèi)首次采用3PE涂敷技術(shù)，涂敷商的涂敷水平有限，對工藝工程的控制能立相對較差，可能導致個別管道的涂敷工藝設(shè)置不當造成防腐層的粘接力差。防腐層剝離強度低只是個別部位，而且只要防腐層無破損，也不會造成管道腐蝕。
 （4）1999年和2003年對華北石油鋼管廠露天存放的陜京管道剩余防腐管進行了抽測，其防腐的性能基本沒有下降，尤其是華龍公司采用齊魯聚乙烯生產(chǎn)的防腐管，存放6年后各項指標仍符合現(xiàn)行標準SY/T0413規(guī)定，說明3PE防腐層確實具有優(yōu)良的耐久和抗衰老性能。


三層PE防腐層的缺陷類型總結(jié)為三種:1、三層PE防腐層翹邊缺陷; 2、焊縫區(qū)三層PE防腐層應(yīng)力開裂缺陷; 3、三層PE 防腐層表面鼓包與縮孔缺陷。其中三層PE 防腐層翹邊缺陷是常見的缺陷類型, 同時也是重要的缺陷。主要表現(xiàn)在以下幾個方面: 1、整體防腐層翹邊。環(huán)氧粉末、中間粘結(jié)劑與聚乙烯層粘結(jié)完整, 但環(huán)氧粉末與鋼管基體表面脫粘, 形成翹邊; 2、中間粘結(jié)劑與環(huán)氧粉末表面脫粘, 形成翹邊; 3、聚乙烯層與中間粘結(jié)劑表面脫粘, 形成翹邊,也屬于防腐層間分層引起的; 4、纏繞工藝成型時, 聚乙烯與聚乙烯層之間的分層; 5、三層防腐層的中間粘結(jié)劑或環(huán)氧粉末層缺失引起的, 缺失層造成防腐層間粘結(jié)缺陷形成翹邊; 6、堆放( 過程) 環(huán)境引起防腐層翹邊。