納米磨床鏡面加工不同于傳統(tǒng)磨削，傳統(tǒng)的磨削加工是在經(jīng)過車削后在磨床上進(jìn)行磨削，表面粗糙度值僅能達(dá)到Ra0.4；而在車床上精車后用納米磨床以車磨直接進(jìn)行光整加工，就能直接提高表面光潔度3個(gè)等級(jí)以上，粗糙度值Ra0.02，達(dá)到鏡面水平。納米磨床金屬表面光整加工技術(shù)是低加工成本，高xjb的超聲波加工新型特種加工技術(shù)。

超聲波復(fù)合金屬加工技術(shù)可以應(yīng)用于精密車床、精密鏜床、外圓磨床、銑床、刨床及加工中心上，并已在航空、航天、國(guó)防軍工、汽車及汽車零部件、船舶、風(fēng)電和核電、軌道交通（高鐵）、工程機(jī)械等許多行業(yè)得到了廣泛應(yīng)用。

超聲納米金屬鏡面加工工藝具有脈沖性特點(diǎn)及其能量集中效應(yīng)，使工藝系統(tǒng)變形減小，即有“剛化”工藝系統(tǒng)的作用；工件表層金屬的變形更規(guī)則，趨于理想化；超聲振動(dòng)改善了擠壓過程中工具頭與工件之間的摩擦狀態(tài)。這些變化是工藝效果大幅度提高的主要原因。

(2) 工件表面金屬硬化。工件經(jīng)過擠壓強(qiáng)化，表層金屬在塑性變形過程中，隨著冷作硬化，表面硬度提高。試驗(yàn)表明，經(jīng)過振動(dòng)擠壓的工件表面，硬度一般要提高25%-50%，甚至更高。預(yù)壓力是影響工件表面硬化程度的因素，振動(dòng)擠壓后的工件表面的顯微硬度是隨預(yù)壓力p的增大而升高的[8]。

(3) 工件表面產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。同其它冷壓強(qiáng)化工藝方法一樣，超聲擠壓強(qiáng)化的工件產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，但因表層金屬受壓向四周擴(kuò)張時(shí)，受到內(nèi)層金屬的牽制，所以，內(nèi)層產(chǎn)生拉應(yīng)力，表面產(chǎn)生的是壓應(yīng)力。隨著擠壓預(yù)應(yīng)力的增加和擠壓次數(shù)的增多，工件表面殘余應(yīng)力值(即壓應(yīng)力)加大，這是塑性變形加劇的結(jié)果。

(4) xc表面微觀缺陷，提高疲勞強(qiáng)度。振動(dòng)擠壓不但能降低工件表面粗糙度，使工件表面形成硬化層，造成殘余壓應(yīng)力，還能xc由前道加工工序所造成的微觀表面缺陷，wqxc了鱗刺缺陷，使工件表面質(zhì)量大幅度提高。