上海市奉賢設(shè)備容器廠提供資訊信息： 壓力容器通用的制造工藝和程序包括:準備工序,零部件的制造,整體組對,焊接,無損探傷,焊接后熱處理,壓力試驗,油漆包裝,出廠證明文件的整理等.對于特殊材料或特別的用途的壓力容器還需要進行特殊工藝處理。 為了確保壓力容器的安全使用,制造過程應(yīng)嚴格控制制造工藝質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量。如焊工考核、材料可焊性鑒定、焊接工藝評定、材料標記及標記移植材料、復(fù)驗、零部件冷熱加工成型、焊接試板、筒節(jié)施焊、焊縫外觀及無損檢測、焊接返修、容器組裝、容器整體或局部熱處理、強度試驗、氣密性試驗、包裝等工作質(zhì)量及產(chǎn)品質(zhì)量控制等。 壓力容器的制造質(zhì)量在很大程度上取決于制造單位的技術(shù)能力和制造過程中的質(zhì)量管理水平。制造過程的質(zhì)量管理包括質(zhì)量控制、質(zhì)量檢驗和質(zhì)量分析三個方面。 質(zhì)量控制要求容器的制造單位應(yīng)建立一套完整的質(zhì)量管理制度，保證從原材料到產(chǎn)品出廠的各個環(huán)節(jié)嚴格按照《壓力容器安全技術(shù)規(guī)程》和有關(guān)標準的規(guī)定執(zhí)行，嚴格按照設(shè)計圖樣制造和組焊壓力容器，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。 質(zhì)量檢驗運用各種檢驗方法(如無損檢測)對壓力容器的每個零部件的制造，每道工序的設(shè)置是否符合工藝設(shè)計要求，084f_0F組焊及整體結(jié)構(gòu)都進行嚴格檢查，不合格的零部件不能進入下道工序，不合格的產(chǎn)品不能出廠。 質(zhì)量分析是質(zhì)量管理部門理解質(zhì)量控制和質(zhì)量檢驗的情況，收集并系統(tǒng)整理產(chǎn)品質(zhì)量的各種信息和數(shù)據(jù)，認真總結(jié)和分析，從而提出改進措施，挖掘提高產(chǎn)品的質(zhì)量潛力。 壓力容器產(chǎn)品的質(zhì)量監(jiān)督，可以采用定期監(jiān)督檢驗、批量性或逐臺出產(chǎn)監(jiān)督檢查的方式，引入質(zhì)量管理體系認證，分加工過程檢驗和設(shè)備最終檢驗兩個階段進行，將質(zhì)量監(jiān)督檢驗貫穿容器制造的全過程。