焊錫絲制作流程-微星
   
     傳統(tǒng)錫絲的制造流程大致為：合金熔合、澆鑄、擠壓、拉絲、繞線、包裝這幾步，在這個生產(chǎn)流程中，每一個環(huán)節(jié)都比較重要，每一道工序都應(yīng)有品質(zhì)控制點，下面將這幾個工序的相關(guān)情況進(jìn)行簡要介紹。
     （一） 、“合金熔合”及“澆鑄”
     “合金熔合”是指將種金屬按一定的比例進(jìn)行熔煉、去除雜質(zhì)并做成所需要合金的過程。“澆鑄”是指將熔合好的合金倒入成型模中，一般為圓柱型，所以也有人稱此半成品為“錫圓柱”，“錫圓柱”的長短、粗細(xì)視壓機(jī)入口情況而定，以能夠較方便地放入擠壓機(jī)進(jìn)行擠壓為準(zhǔn)。此工序在實際操作中，往往在熔合完成的時候便開始“澆鑄”。在此，將“熔合”與“澆鑄”放到一起來講，此兩段工藝所需主要設(shè)備包括：熔爐、鑄造模具、成型模、溫度傳感器等。 
目前的熔合過程中，微星焊錫制造采用油、電加熱為主，使用油、電加熱需要使用特制的加熱熔爐，可自動攪拌且對溫度及時間進(jìn)行自動控制，基本上杜絕了人為因素對熔合所造成的不良影響。
      （二）、擠壓 
      在整個焊錫絲的生產(chǎn)流程中，之所以把擠壓工序定為特殊工序，是因為在整個的生產(chǎn)工序中，擠壓是承上啟下的一個關(guān)鍵環(huán)節(jié)，如果在擠壓時存在缺陷或隱患，會直接導(dǎo)致焊錫絲 產(chǎn)品的缺陷，而且這種隱患的存在往往在后面拉絲工序中是沒有辦法彌補(bǔ)的，有時甚至是無法發(fā)現(xiàn)的。所以，綜合焊錫絲整個工序來看，為確保生產(chǎn)出高質(zhì)量的產(chǎn)品，對擠壓工序進(jìn)行控制是十分必要的。
     在擠壓的過程中，應(yīng)該加以注意的有以下幾個方面：
     1、松香桶溫度、氣壓設(shè)定及其保養(yǎng)；
     2、模溫的設(shè)定及控制；
     3、擠壓前錫圓鑄的表層處理；
     4、松香含量及松香孔的調(diào)節(jié)；
     5、出絲速度；
      總體來講，在做擠壓這道工序時，必須保證兩個基本原則：{dy}，在擠壓工序必須保證本工序產(chǎn)品的質(zhì)量，不得將不良品流入到下一個工序；比如：要確保在擠壓時不能斷松香不能斷，如果在擠壓時錫線內(nèi)有氣泡，或者其他原因造成了斷松香，那么在擠壓機(jī)出來時可能里面斷松香的部分長度只有10mm，但是此時錫絲的直徑也是10mm，設(shè)想如果這段焊錫絲流入了拉絲工序，在拉制成線徑為1.0mm的錫絲時，其長度就大約是1000mm，在成品交付客人使用時就會出現(xiàn)因為斷松香而不上錫的問題了。第二，在擠壓工序既使擠出的絲本身并沒有直接的質(zhì)量問題，但也必須保證在后制程生產(chǎn)時容易生產(chǎn)且不易出現(xiàn)不良品；比如：擠壓出的絲本身有條紋、氣泡或松香孔位過大、偏移不居中等情況時，則極易造成后道工序拉絲時斷線，影響生產(chǎn)進(jìn)度甚至產(chǎn)品質(zhì)量。
      （三）拉絲 
      在一般的焊錫絲生產(chǎn)線中，在擠壓機(jī)后一般配置三臺至四臺拉絲機(jī)；{dy}臺拉絲機(jī)也稱大拉或一拉，錫絲進(jìn)入模徑約為9mm-10mm與擠壓機(jī)出絲線徑一致，一拉完成時可達(dá)到5mm，二拉位拉絲范圍由5mm至2mm，三拉位拉絲范圍可由2mm至1mm，如需拉更細(xì)的絲則需四拉完成，四拉位視裝模情況不同可以拉到0.6 mm或0.5mm焊錫絲；如果需要拉出0.5mm以下焊錫絲，就目前國內(nèi)的拉絲設(shè)備情況能夠做到的還不是太多，能否很好地拉出更細(xì)的焊錫絲，除設(shè)備要求較高外，對模具的開模精度及拉絲油的質(zhì)量等情況也有相當(dāng)高的要求。
      關(guān)于開模精度方面，要求開模精度高，孔徑誤差小，孔內(nèi)壁平滑度較高，只有這樣才可能拉出較細(xì)的焊錫絲，而且能保證正常生產(chǎn)不易斷線。
      拉絲油需確保長時間使用下的潤滑效果，并且不能對錫絲表面無傷害。


標(biāo)簽：錫條|錫條廠家