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硅橡膠通常用三種主要模塑方式：液體注塑(LIM)、模壓和擠出。液體注塑經常用于批量生產，與其他模塑方法相比，液體注塑采用較低的壓力(250-2000psi)和較高的溫度(110-250℃)。
液體注塑在硅橡膠生產中具有諸多優(yōu)點，包括清潔度和速度。在注塑過程中，泵送系統(tǒng)在全封閉狀態(tài)下將兩種組分的液體硅橡膠(催化劑和交聯(lián)劑)直接泵入混合機內進行均化，然后泵入模腔中。在高溫下，硅橡膠在模腔中快速實現模塑和硫化(固化)。
注射僅需3-10s，模塑和硫化則需要10-90s或更長的時間才能完成，具體根據注射重量和部件的最終厚度而定。液體注塑采用封閉式流程，可大幅度減少污染。而且，由于采用一步式自動流程，可保證部件質量連續(xù)一致，減少差異現象或人為錯誤。還有其他優(yōu)點，例如：可減少材料準備所需的人力，降低注射壓力，加快周期速度，實現系統(tǒng)全自動。
與液體注塑不同的是模壓和擠出法耗費較多人力，需要在雙輥開煉機中進行單獨預混。
模壓和擠出則采用較高的壓力(2000-8000psi)和較低的溫度(90-180℃)。在模壓過程中必須嚴格控制溫度、壓力和時間。溫度應高低適宜，允許氣體全部溢出，防止模腔內出現空洞和溢料。
而且，兩種方法必須在低溫下進行，因此運行周期更長。由于固化速度緩慢，在生產隔膜、瓶蓋、O形密封件和其他產品時，大型模具通常采用100多個模腔。在模壓過程中，液壓活塞向橡膠施壓，使之通過澆口注入模腔。高稠度硅橡膠可通過擠出生產出多種管材和型材(一般來說，液體橡膠不能采用擠出法)。擠出流程開始時，將雙組分純膠料(催化劑和交聯(lián)劑)在雙輥開煉機上混合。共混之后生產出均勻的混合物，然后制成條狀連續(xù)喂入擠出機中，通過變速螺桿喂料裝置在口型處保持合適的壓力。擠出后，管件通過熱風硫化爐，以熱空氣或輻射熱對產品進行固化。擠出法可生產多種直徑的單腔、多腔和共擠軟管。硅橡膠還可制成夾具墊圈、密封圈、拉條、標記等型材或非圓形斷面板材。條狀或不透明材料具有防X射線穿透的特點，能增強產品視覺效果。