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在機械加工過程中，刀具切削金屬時，切削、摩擦接觸使表面產生很高的溫度，傳統(tǒng)的切削液的使用，使得高溫高熱固體金屬急速冷切，冷切的過程其實是一個類似于淬火的過程，另金屬表面產生淬火馬氏體組織，使金屬的物理性質發(fā)生改變，硬度變硬脆性增強。淬火效應與溫度差值成正比，溫度變化越快，淬火效應會更強烈。提高切削速度使溫度升的更高，使用傳統(tǒng)切削液會更加加劇導致刀具壽命的降低。如何緩解或避免這淬火效應的產生呢？改變潤滑方式，微量潤滑。
微量潤滑系統(tǒng)中潤滑劑是以微米級霧粒進給，淬火效應就不會出現。潤滑劑降低切削阻力，抑制刀具溫度升高，在刀具沒有過熱的情況下，提高切削速度，使工件切削層的破裂點提前出現，如此切削破裂點將遠離刀尖，使得破裂點的高溫傳給刀尖的難度增大。切削熱往往集中在工件及切屑上，只有刀具和切屑的接觸點是刀具{wy}的熱源。切削速度提高使切屑易于彎曲并以高速離開工件及刀具，從而有效減少切屑向刀具傳導切削熱的時間。此外，適宜的高溫可以軟化切削工件的表面，使得表面切削力減小，更易于切削。
